汽車線束利用超聲波焊接與端子壓接相比優(yōu)點(diǎn)如下： 

1、焊接部位剖面密實(shí)度更好，不易形成空洞；

2、電阻系數(shù)極低或近乎于零，導(dǎo)電性更好，提高使用耐久性；

3、焊接點(diǎn)不易發(fā)熱，不會(huì)產(chǎn)生熱量聚集，導(dǎo)致局部溫度升高，形成線束燒損質(zhì)量隱患點(diǎn)；

4、內(nèi)部受外界水分、灰塵、油氣等不良因素的影響極小，不易產(chǎn)生銅絲銹蝕、氧化等不良狀況，從而造成線束導(dǎo)電性能、信號(hào)傳輸性能的下降；

5、對(duì)于線束的集中地線，擔(dān)負(fù)著車輛所有用電器的接地任務(wù)，采用超聲波焊接，經(jīng)過(guò)長(zhǎng)期使用不會(huì)因?yàn)楹附狱c(diǎn)內(nèi)部銅絲銹蝕、氧化引起導(dǎo)電性能下降，造成車輛用電器功能失效。

超聲波線束焊接是一種非常有效的焊接方法。在這種方法中，焊接物與超聲波振動(dòng)器之間傳遞的是纖維束，而不是單根纖維。這使得焊接速度非?？?，同時(shí)也增加了焊接質(zhì)量的穩(wěn)定性。

斷絲是將纖維束切成短的獨(dú)立束的過(guò)程。這是因?yàn)槔w維束中的每一根纖維都是不同的長(zhǎng)度和寬度，如果沒(méi)有切斷為獨(dú)立束，則焊接質(zhì)量和效率都會(huì)受到影響。

斷絲可以保證每根纖維的長(zhǎng)度和厚度都能得到統(tǒng)一，從而提高焊接的效率和質(zhì)量。

 端子線束焊接壓縮比的計(jì)算方法主要包括以下步驟：

1. 確定導(dǎo)體初始面積：首先需要了解導(dǎo)線的標(biāo)稱截面積，這是導(dǎo)體初始面積。通常情況下，導(dǎo)線的截面積是指導(dǎo)體材料所包含的面積，如果有空隙，則需要包括空隙的面積。

2. 測(cè)量壓接后的導(dǎo)體面積：在導(dǎo)體經(jīng)過(guò)壓接后，需要測(cè)量其面積。這個(gè)面積即為壓接后的導(dǎo)體面積。

3. 計(jì)算壓縮比：壓縮比是指導(dǎo)體壓接后的面積與導(dǎo)體初始面積之間的比值。計(jì)算公式如下：

   壓縮比 = （導(dǎo)體初始面積 - 壓接后的導(dǎo)體面積）/ 導(dǎo)體初始面積 * 100%

4. 判斷壓縮比是否合格：根據(jù)不同的應(yīng)用領(lǐng)域和標(biāo)準(zhǔn)，壓縮比有一定的范圍要求。例如，汽車類線束端子的壓縮比需控制在80%至90%，家電類為70%至90%，電子類通?？刂圃?5%左右。將計(jì)算得到的壓縮比與相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行對(duì)比，判斷壓縮比是否合格。

5. 驗(yàn)證壓縮質(zhì)量：壓縮質(zhì)量取決于壓縮量，它通過(guò)壓接工具、壓接腳和導(dǎo)線截面的尺寸來(lái)控制。在量產(chǎn)端子線時(shí)，應(yīng)確保使用的導(dǎo)線截面面積與壓接設(shè)計(jì)確認(rèn)時(shí)相同。通過(guò)驗(yàn)證壓縮情況，確保端子線束焊接質(zhì)量符合標(biāo)準(zhǔn)。

需要注意的是，端子線束焊接壓縮比的計(jì)算和驗(yàn)證過(guò)程需要參照相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，如國(guó)標(biāo)QC/T 29106、《美國(guó)汽車標(biāo)準(zhǔn)USCAR 21》以及大眾標(biāo)準(zhǔn)的VW 60330等。在實(shí)際操作中，還需使用端子截面分析儀等專業(yè)設(shè)備來(lái)進(jìn)行檢測(cè)。

焊接壓縮比是指焊接前和焊接后的導(dǎo)線長(zhǎng)度差與焊接前導(dǎo)線長(zhǎng)度之比。計(jì)算方法是將焊接前導(dǎo)線與焊接后導(dǎo)線的實(shí)際長(zhǎng)度相減，再除以焊前導(dǎo)線實(shí)際長(zhǎng)度。端子線束焊接時(shí)，一般要求焊接壓縮比不超過(guò)5%，即焊后導(dǎo)線長(zhǎng)度不得超過(guò)焊前導(dǎo)線長(zhǎng)度的105%。如果壓縮比過(guò)大會(huì)導(dǎo)致導(dǎo)線結(jié)構(gòu)受損，影響電氣性能，反之過(guò)小會(huì)容易松脫接觸不良。

因此，在焊接過(guò)程中必須精確計(jì)算焊前導(dǎo)線長(zhǎng)度、焊后導(dǎo)線長(zhǎng)度，并嚴(yán)格控制焊接壓縮比。